Actualmente, los armarios suelen estar hechos de chapa de acero (una aleación de hierro con un contenido muy reducido en carbono), tanto en la fabricación de cuadros eléctricos, así como en ingeniería mecánica. Las propiedades de los aproximadamente 2.500 tipos de acero que se utilizan hoy en día dependen en gran medida del resto de los metales de aleación. El molibdeno, el cromo, el níquel, el vanadio, el titanio y el manganeso modifican las propiedades más importantes del acero, como su fuerza, robustez, plasticidad, soldabilidad y resistencia a la corrosión. Si el riesgo de corrosión es alto, lo más frecuente es utilizar el denominado «acero inoxidable». Este acero resistente a la corrosión, como debería denominarse de forma correcta, puede utilizarse incluso en entornos húmedos o donde el alto nivel de salinidad atacaría los tipos de acero convencionales.
El quid de la cuestión es que: Cuanto más resistente a la corrosión sea el acero, más duro es. Por tanto, resulta mucho más difícil mecanizar los aceros resistentes a la corrosión por medio de procesos de corte como el taladrado o el fresado.
Ahorros de hasta el 85%
Los procesos automatizados cada vez son más populares en la fabricación de cuadros eléctricos. Pueden ayudar a conseguir un aumento importante de la eficiencia que, en última instancia, contribuirá a la competitividad del cuadrista. Para optimizar la automatización de todos los procesos a lo largo de toda la cadena de valor, desde la planificación eléctrica y de la construcción, pasando por el mecanizado de los armarios,
la configuración y el cableado hasta el control de calidad y la entrega, en cada proceso se debe acceder a una base de datos uniforme. La base del mecanizado del armario consiste en la planificación de la construcción, en la que se produce un prototipo virtual (como en Eplan Pro Panel). Para ello, se especifican los agujeros, aberturas y roscas en la placa de montaje, las puertas del armario y los paneles laterales. Si se utiliza un centro de mecanizado CNC en estos pasos del proceso, se puede ahorrar hasta un 85% del tiempo con respecto al mecanizado manual. Los datos para controlar el centro de mecanizado se transfieren a través de una interfaz directamente desde los datos de planificación.
Mecanizado de acero inoxidable veinte veces más rápido
Los procesos de mecanizado, como el fresado y el taladrado, a menudo llegan a su límite con los aceros resistentes a la corrosión. La robustez del acero se traduce en prolongación de los tiempos de mecanizado. Puesto que los centros de mecanizado Perforex funcionan de forma completamente automática, sin intervención alguna del operario, esto dejaría de ser un problema. Sin embargo, en el mecanizado del acero inoxidable, la vida útil de las herramientas también disminuye drásticamente, lo que a su vez conlleva costes que afectan negativamente a la rentabilidad. Una alternativa al mecanizado es el corte con láser, donde un rayo láser va cortando la pieza de trabajo. Se emplean distintos tipos de láser en función del material y su espesor.
El centro de mecanizado Perforex LC está equipado con un cabezal láser para el corte que utiliza un láser de fibra pulsado (con las opciones de potencia: 1.500/150 W o 3.000/300 W). En la versión de 3.000 W, pulsado con solo 300 W, el láser alcanza una velocidad de corte de hasta 1.000 mm/minuto en una lámina de acero inoxidable de 1,5 mm de espesor. Esta velocidad es 20 veces superior al proceso de fresado convencional. El espesor máximo del material que se puede procesar con el potente cabezal láser es de 6 mm. La versión de 1.500/150 W alcanza velocidades de corte proporcionalmente inferiores, permitiendo que el espesor máximo del material sea de 3 mm. El corte con láser presenta aún más ventajas con respecto a los procesos mecánicos: Se pueden cortar estructuras más delicadas con anchuras de corte de tan solo 0,3 mm. Los bordes de corte no cambian de color durante el corte con láser, tampoco en los casos de acero inoxidable o chapa metálica pintada. No es necesario repasar el trabajo manualmente, como desbarbar los bordes del corte y, puesto que no se utiliza ningún lubricante refrigerante, las piezas no tienen que limpiarse exhaustivamente después del mecanizado. El polvo de acero que queda en el armario se puede retirar fácilmente mediante un aspirador.
